사출 성형 공정에서 강력한 플라스틱-금속 본딩
플라스틱-금속 하이브리드 부품 사용은 산업 생산에 있어 확고하게 자리잡고 있으며, 경량 구조 시대에서 보다 많은 주목을 받고 있습니다. 이 재료 조합은 두 재료가 가진 개별 강점을 결합한 특성 프로파일을 갖는 구성 요소로 인정받고 있습니다. 금속은 높은 강도와 강성도를 제공하는 반면 플라스틱은 저밀도와 더불어 설계에 더 큰 유연성을 제공합니다.
신뢰할 수 있는 공유 결합은 품질이 뛰어나고 내구성 있으며 재생 가능한 화합물을 만들기 위한 서로 다른 두 물질의 결합에 있어 매우 중요한 부분입니다. 제대로 밀봉되지 않으면 플라스틱과 금속 재료 사이의 접합 계면이 위험 요소가 될 수 있습니다.
플라스틱 혼합물 제조사 AKRO-PLASTIC GmbH와 함께 Plasmatreat는 본드 접착력을 크게 개선시키고 대량 생산 라인에 통합 가능한 하이브리드 사출 성형 부품 공정을 개발했습니다. 대기압 PlasmaPlus® 코팅 - Plasma-SealTight®가 본 개발의 핵심 기술입니다. 이 코팅은 두 물질 간의 공유 결합 접합을 촉진시켜 매우 강력한 방매질형 (Media-tight) 하이브리드 화합물이 생성되도록 합니다.
Plasma-SealTight® 공정: 신뢰성, 재현성 및 친환경성
Plasma-SealTight® 공정은 사출 성형 라인에 완전히 통합 될 수 있는 연속 생산 시스템을 위한 자동화 인라인 솔루션으로 설계되었습니다. 전반적인 개념 (플라스마 고분자 층, 플라스틱 제조법, 공정 변수) 내의 모든 공정 구성 요소는 높은 생산 능력에서도 신뢰성 있게 재현 가능하도록 정밀하게 매치되어 있습니다.
첫 번째 단계는 Openair-Plasma®를 사용하여 금속 인레이의 표면을 미립자 수준까지 세정하는 것입니다. 그런 다음 접착 촉진, 부식 방지, 플라스마 폴리머 코팅이 세정 직후 금속 표면에 적용됩니다. 플라스마 클리닝과 플라스마 코팅 공정 모두 수초 만에 완료되며 선택적인 부분에만 적용 가능합니다. 다시 말해, 목표 대상 부위에만 적용됩니다. 이후 열가소성 물질이 후속 사출 성형 공정에서 코팅된 금속부에 주입 됩니다.
환경에 유해한 용제(솔벤트) 기반 프라이머와 같이 기존 공정에서 사용된 전처리 단계는 Plasma-SealTight® 코팅으로 품질 보증을 유지하면서도 완전히 대체될 수 있습니다.
사출 성형의 내구성 있는 플라스틱-금속 접합부
Plasma-SealTight® 공정을 사용한 코팅에 완벽한 턴키 솔루션
턴키 방식의 완전 자동화된 PTU1212 플라스마 셀은 Plasma-SealTight® 기술을 제조 현장에서 구현할 수 있도록 Plasmatreat이 개발했습니다. 기존의 사출 성형기에 적용 가능한 셀은 대량 생산된 플라스틱 금속 부품의 매우 신속하고 친환경적인 인라인 전처리를 가능하게 합니다.
PTU1212에는 발전기, 로봇, 제어 기술, PCU 플라스마 제어 장치 및 플라스마 제트에서부터 케이블 및 소모품에 이르기까지 전처리 과정에 필요한 모든 것이 포함되어 있습니다
하이브리드 부품의 자동화 제조 공정에서의 플라스마 공정 엔지니어링
2개의 플라스마 시스템을 나란히 배치하여 플라스마 처리를 수행합니다. 첫 번째 단계에서 로봇 또는 소형 버전의 경우 XY축 시스템이 Openair-Plasma® 노즐 아래에 금속 인레이를 통과시킵니다. 여기서 인레이의 표면은 분자 단위까지 클리닝 되어 모든 오염물을 제거하고 최적의 습윤성을 위한 조건을 만들어 줍니다. 클리닝 직후, 두 번째 플라스마 시스템이 Plasma-SealTight® 공정을 사용하여 금속 인레이에 기능성 코팅을 적용합니다.
