에너지 절약형 제조 공정 : 표면이 대기압 플라스마로 사전 처리되기 때문에 더욱 효율적입니다.
소비하지 않는 에너지는 애초부터 낭비하여 생성될 필요가 없습니다! 플라스마 기술은 구식의 에너지를 많이 소비하는 제조 공정을 새로운 공정으로 완전히 대체하는 데 기여합니다. 예를 들어, 기존 습식 화학 공정의 건조 단계는 건식 인라인 플라스마 공정(에너지 효율적인 표면 처리)과 비교하면 훨씬 더 많은 에너지를 필요로 합니다.
경량 구조물 또는 단열재에 새로운 재료를 사용하는 경우에도 마찬가지입니다. 많은 산업 응용 분야에서 Openair-Plasma® 기술은 완전히 새롭고, 공정을 간소화 하는, 에너지 절약형 제조 공정을 가능하게 합니다.
에너지 효율성이라는 주제는 Openair-Plasma® 가 공정 최적화를 실현하고 이를 통해 산업 생산의 거의 모든 영역에서 상당한 비용 절감이 가능하다는 것을 학제 간 기술로서 명확하게 증명합니다.
습식 화학 처리 대신 플라스마 처리 : 건식 프로세스를 사용한 친환경적인 에너지 절약
인라인 생산 능력을 갖춘 대기압 조건에서 플라스마 기술을 사용하면 많은 산업 응용 분야에서 생산 공정(공정 최적화)을 완전히 재설계할 수 있습니다. 전체 표면 처리 공정은 건조한 상태에서 실행되기 때문에 에너지 절약을 위한 최고의 잠재력을 제공합니다. 많은 에너지를 필요로 하는 건조 공정이 제거 됩니다. 그 외에도 많은 독성 화학 물질의 사용 및 그에 따른 폐기를 피할 수 있습니다.
수년간 성공적이었던 건조 공정을 제거하는 방법은 공작물의 플라스마 코팅입니다. 플라스마 코팅은 추가 기능성을 제공하며 종종 페인트 등의 일반적인 코팅 공정에 비해 보다 적은 비용으로 구현 가능합니다.
지금까지 플라스마 코팅은 진공 공정, 예를 들어 PVD 및 박막 증착 공정으로 수행되었습니다. 이제 PlasmaPlus®와 결합된 Openair-Plasma® 공정을 사용하면 별도의 챔버 시스템 없이 정상 압력에서 플라스마 코팅 적용이 가능합니다.
예를 들어, 항공기 설계 시 무게를 줄이는 것이 중요합니다. 1킬로그램의 무게를 줄이면 차량 수명 기간 동안 5,000톤의 등유가 절약됩니다. 철도 차량, 승용차 그리고 특히 트럭의 경우에도 마찬가지입니다. 현대식 트레일러 디자인은 총 중량이 감소된 최대 하중을 제공합니다.
이러한 요구 사항은 경량 구조와 다양한 재료 복합재의 조합을 사용함으로써 충족 가능합니다. 플라스마 처리는 일부 경우에 완전히 새로운 재료 조합을 가능하게 합니다(플라스마 결합 기술). 트레일러 제조 분야의 선도적인 두 독일 회사는 수년간 Plasmatreat의 Openair-Plasma® 기술을 성공적으로 사용하고 있습니다.
샌드위치 요소가 있는 단열재 : PUR 폼(폴리우레탄)을 사용한 플라스틱 및 금속 표면층의 단단한 결합 기술
건물의 단열은 1차 에너지를 절약할 수 있는 가장 좋은 기회 중 하나입니다. 이를 위한 현대적인 방법은 판넬을 추가하여 샌드위치 패널로 단열하는 방법입니다. 이 방법은 겨울철에는 건물의 열 방출을 감소시켜 난방비를 줄여줍니다. 반면, 여름에는 단열재가 의도하지 않은 생활, 작업 및 보관 공간이 가열되는 것을 방지합니다.
상업용 건물 건설에서 절연 폴리우레탄 코어가 있는 강철 덮개 층으로 만들어진 샌드위치 상부 구조물이 사용됩니다. 단열 기능을 제공하는 것 외에도, 이 샌드위치 요소는 외벽으로서 그리고 창문과 문을 고정하기 위한 고정적인 기능을 동시에 갖추고 있습니다. PUR 폼의 상단 레이어로의 단단한 결합은 이와 같은 유형의 상업용 건물 벽의 고정 속성에 중요한 기여를 합니다.
특히 R11 추진제를 대체하는 R141 추진제, 펜탄 및 워터블론 폼의 도입은 기후 변화에 우려 사항이 되므로, PUR폼의 최상층에 부착시키는 데 있어 심각한 문제로 이어졌습니다.
패널의 넓은 면적 Openair-Plasma® 전처리는 PUR 폼을 플라스틱, 유리 및 금속(표면 활성화를 위한 플라스마 시스템)에 접착시키는데 있어 분명한 향상을 가져왔습니다. 오늘날 플라스마 기술은 연속 이중 라인 시스템 및 패널 생산을 위한 불연속 시스템 생산에 사용되어 전 세계적으로 큰 성공을 거두고 있습니다.
에너지 효율적인 공정 : 플라스마 처리는 낮은 공정 온도와 빠른 공정 속도를 의미합니다.
본딩, 라미네이팅 또는 페인팅과 같이 서로 다른 재료가 결합될 때, 표면 장력과 표면 청결은 신뢰성 있는 접착이 이루어지도록 하는데 매우 중요합니다. 양호한 접착 특성을 얻기 위해, 재료는 종종 제조 공정에서 특정한 필수 가공 온도 하에 놓이게 됩니다. 일반적으로 이는 매우 에너지 집약적인 과정입니다. 대조적으로 플라스마 처리는 표면 전처리를 위한 특히 효과적인 방법 일뿐만 아니라, 에너지 절약적인 대안이기도 합니다.
Openair-Plasma® 대기압 플라스마를 사용하면 많은 응용 분야에서 운전 온도를 확실히 낮출 수 있습니다. 가열 공정은 대개 단축되거나 완전히 제거될 수 있습니다. 대체 코팅 시스템(예: UV 경화 시스템)이 사용될 때 건조 오븐의 경우도 마찬가지입니다.
코일 코팅 성공 사례 : Openair-plasma® 클리닝(초미세 세정) 및 플라스마 활성화를 사용함으로써 UV 경화 도료 사용이 가능해 졌습니다. 완전한 시스템 구성은 기존 시스템 범위의 25%로 축소되었습니다.
어닐링 대신 플라스마 클리닝 : 금속, 유리, 세라믹의 어닐링(Annealing) 및 퍼니싱(Furnacing) 중 에너지 절약
많은 산업 분야에서 여전히 빈번하게 사용되는 어닐링 공정은 Openair-plasma® 전처리에 비해 시간과 에너지가 많이 소모됩니다. 종종 가벼운 그리스가 세정 되어야 하는 알루미늄 호일과 같은 제품은 오일 및 윤활유를 분해 및 증발시키기 위해 고온으로 수 일간 열처리 오븐에서 처리되어야 합니다.
플라스마 공정의 특히 효과적인 열 전달 효과 때문에 Openair-plasma® 클리닝과 어닐링 공정을 결합하게 되면 공정 시간이 크게 단축됩니다. 실제로 공정 시간이 72시간에서 10분으로 단축됩니다! 그리고 열처리는 종종 완전히 제거될 수 있습니다.
